中国壹定发已承接国内表冶炼厂烟气净化、造酸和硫磺造酸厂等百余项工程，造酸总出产规模逾30000kt/a，在电厂、冶炼厂以及市政建设领域的三废处置以及生涯污水处置业绩200余套。
陡河发电厂烟气脱硫工程
中国壹定发设计的第一个电厂烟气脱硫工程。选取“石灰-石膏”湿法烟气脱硫工艺，设计处置气量为2×83万Nm3/h, 烟气中SO2含量约为2800mg/Nm3，一炉一塔配置，吸收塔为中国自主知识产权的“高效旋流板塔”。2004年9月起头建设，2005年12月顺利投产，脱硫率高于95%，是中国壹定发第一套齐全选取国产化烟气脱硫技术的工程。
托克托电厂烟气脱硫工程
选取石灰石（CaCO3）吸收烟气中的SO2，副产品为石膏。整个脱硫系统由烟气输送系统、SO2吸收系统、石灰石浆液造备及供给系统、石膏脱水系统以及废水处置系统组成。
该工艺的重要特点在于：选取逆流喷淋空塔，结构单一，吸收、氧化、结晶全数在塔内实现；SiC离心喷嘴，耐磨损，无阻塞；吸收塔的吸收液再分配装置有效地使用了全数回收浆液，并在喷淋区再进行混合，降低了吸收剂原料的亏损。
大冶冶炼厂烟气造酸系统
中国壹定发与美国MECS合作承担设计工作，处置来自转炉的铜冶炼烟气，设计出产能力为27万t/a浓硫酸。
选取MECS的造酸工艺包及关键设备，中国壹定发做整体设计。造酸工艺流程为绝热增湿稀酸洗涤及两转两吸的工艺流程。转化工序对每台换热器（SO3冷却器之表）均设置了旁路副线，并且增设了一段催化剂层的旁路，系统的热不变性好。2003年起头建设，2004年2月一次试出产成功。
与TOPSOE合作低浓度SO2造酸工程
与丹麦TOPSOE公司合作承担设计工作，处置来自铅冶炼系统的烟气，工艺选取接触法，含硫量 2.5%，进口烟气量 70000Nm3/h，酸产量6万t/a。
选取“3+1”两转两吸造酸流程。转化器填装高效优质触媒，并设置副线及温度调节阀，以节造转化器各层气体入口最佳温度，获得较高的转化率。在保障转化率的情况下，降低投资用度。
选取DCS节造系统，使整个系统不变运杏注节能降耗、降低工人劳动强度，整个装置达到较高自动化水平。
攀钢6#烧结机烟气脱硫工程
承担设计工作，设计处置气量约为55万Nm3/h，烟气中SO2浓度高于5500mg/Nm3。整套脱硫系统蕴含烟气吸收装置、再生装置、吸收液脱盐装置及与之配套的水、电、汽公用系统和仪表节造系统。2009年2月建成投产，脱硫率高于99%，净化后的烟气中SO2浓度可低于50mg/Nm3。
采器拥有我国自主知识产权的可再生有机溶液——“离子液”作为脱硫吸收剂，结合化工行业经典的“吸收-解吸”工艺流程，低温下吸收SO2，高温下使SO2脱吸并使吸收剂得以再生，得到的高浓度SO2气体被用于造备硫酸。
紫金矿衣冯子液循环吸收法脱硫
承担设计工作，设计处置气量约为18万m3/h（工况），烟气中SO2浓度为2500mg/Nm3。整套脱硫系统蕴含烟气吸收装置、再生装置、吸收液脱盐装置及与之配套的水、电、汽公用系统和仪表节造系统。工程2008年8月顺利投产，脱硫率高于98.5%，净化后的烟气中SO2浓度可低于50mg/Nm3。
采器拥有我国自主知识产权的可再生有机溶液——“离子液”作为脱硫吸收剂，结合化工行业经典的“吸收-解吸”工艺流程，低温下吸收SO2，高温下使SO2脱吸并使吸收剂得以再生。脱吸富集得到的SO2气体用于造备硫酸，实现“变废为宝”。这是我国选取“离子液循环吸收法脱除和回收烟气中的二氧化硫技术”的工业化脱硫工程，并获得2010年“有色金属工业科学技术一等奖”。
华能平凉电厂烟气脱硫项目
承担总承包工作，两套脱硫系统均选取“石灰石-石膏”湿法烟气脱硫工艺，设计处置气量约达916万Nm3/h（一期项目单台炉处置气量约为119万Nm3/h，二期单台炉处置气量约为220万Nm3/h），烟气中SO2浓度约为2000mg/Nm3，设计脱硫率为95%。
吸收系统均一炉配一台，吸收塔为高效喷淋空塔；两期工程共用一套造浆、脱水、废水处置公用系统。一期工程2007年12月开工，2008年12月成功投产；二期工程2008年12月开工，2009年7月成功投产。现实运行脱硫效能均高于设计指标。
金川集团冶炼烟气造酸厂
金川集团有限公司是中国最大的镍、铜、钴、铂族金属的出产企业。中国壹定发掌管实现了金川集团有限公司所有烟气造酸系统的设计工作。2001年之后协助金川集团有限公司先后建成了30万t/a硫酸系统、53万t/a硫酸系统和70万t/a硫酸系统。其中70万t/a硫酸系统于2008年11月投产，是其时世界上最大的单系列冶炼烟气造酸系统。
赞比亚谦比西冶炼烟气造酸厂
承担设计工作，选取典型“绝热增湿稀酸洗涤净化+两转两吸”造酸工艺流程，设计能力年产31万吨98%浓硫酸。2009年项目顺利投产，现实出产能力达到年产37～38万吨。
巴新瑞木镍钴项目硫磺造酸厂
承担总承包工作，建成后可年产100万吨98.5%浓硫酸，并副产10Bar鼓和蒸汽。
选取典型“3+1两转两吸”硫酸工艺流程，SO2转化率可达99.8%。工艺包及关键非标设备设计选取自有技术。
埃及1250MTPD硫磺造酸厂
掌管为项目提供工艺包及初步设计、具体设计、设备资料采购、施工治理、人员培训、试车和开车、一年质量保障期等总承包服务。
项目规模为日产98.5±0.3%H2SO4 1250吨（最大产量为1500t/d）；余热发电，额定发电量为15MW/h。2009年7月一次试车投产成功，运行至今各项指标均达到或超过设计保障值。
选取目前世界上最先进的“3+1两转两吸”硫酸工艺流程，SO2转化率可达99.8%。工艺包和关键非标设备（如转化器、换热器、吸收塔、熔硫装置等）的设计均选取我国自有技术；催化剂、除雾器、分酸器等选取美国MECS公司专利产品；酸冷却器、热浓酸管路选取瑞典专利产品。
蒙自矿冶锌挥发窑烟气减排利用
承担设计工作，选取中国壹定发自主开发的氧化锌脱硫工艺技术。
设计处置气量10万Nm3/h，SO2浓度5000mg/Nm,现实烟气中SO2浓度10000~12000 mg/Nm3。2012年4月试运行成功，经处所环保部门的测定，SO2的脱硫效能达到98%以上，排放不变在100 mg/Nm3左右，远远低于国度有关尺度允许浓度400 mg/Nm3。该装置投产后至今不变运行。
脱硫吸收剂来自企业冶炼系统产出的锌电尘，脱硫副产品亚硫酸锌固体、硫酸锌溶液又回到冶炼系统，整个工艺流程中锌元素、硫元素存在大局不休转化、产品再利用，无拔除物的产生，既不需表购吸收剂，且进一步回收了废气中的SO2，齐全切合循环经济政策和可持续发展的有关要求。
氧化锌法脱硫技术由于存在技术难题，国内成功的范例较少。而本项主张吸收塔选取空塔喷淋的结构大局，这在国内氧化锌脱硫系统中尚属初次。
